С твердосплавными напайками

Преимущества корончатых свёрл с твердосплавными напайками

В современном металлообрабатывающем производстве и этапах строительства, где требуется сверление, зачастую страдает качество отверстий и скорость работы, а так же присутствует высокий расход сверл. Это обуславливается незнанием современных технологий или стремлением сэкономить. Покупая спиральные свёрла для длительных или многократных операций на производстве или в строительстве, Вы делаете большую ошибку. Так как на смену спиральным свёрлам пришли корончатые свёрла (кольцевые фрезы). Преимущества корончатых свёрл перед спиральными заключаются в следующем: 1. Площадь сверления многократно меньше,  так как спиральное сверло сверлит всю площадь отверстия, а коронка лишь периметр; 2. Время сверления достигает десятикратной разницы в пользу кольцевых фрез, так как у спиральных свёрл только два режущих зуба, а у кольцевых число варьируется от 4 до 16; 3. Нет необходимости в центрировании и предварительной рассверловке; 4. Из-за малой площади реза, уменьшается шум; 5. Есть возможность сверления внахлёст; 6. Центрическое засверливание труб; 7. Высокая точность отверстия (до 9 эквивалента); 8. Автоматическое выталкивание сердцевины (выталкиватель входит в комплект); 9. Требуется меньше мощности станка за счёт благоприятных режимов резания. Одним из основных преимуществ свёрл с твердосплавными пластинами является возможность увеличения производительности, стойкости и снижения затрат на производство одной детали. Корончатые сверла могут использоваться на различных видах оборудования: токарном, фрезерном, сверлильном, в станках с ЧПУ, а так же при многоинструментальной обработке.

Конструкция свёрл с твердосплавными пластинами

Кольцевые фрезы могут просверливать отверстия диаметрами от 12 до 150 мм, глубина одного прохода ограничивается рабочей длиной, она может достигать 110 мм, а в отдельных случаях и 555 мм. Применяются для обработки различных материалов: сталей, нержавеющих сталей, алюминия, никеля, чугуна, сплавов, графита. Сверло состоит из корпуса с точными посадочными поверхностями под пластины и твердосплавных пластин, прочно припаянных к корпусу. Особого внимания заслуживает конструкция каналов для подвода СОЖ: в идеале они должны быть расположены вблизи периферии корпуса. Благодаря этому удается уменьшить сердцевину корпуса сверла и тем самым увеличить канавки для отвода стружки.

Твердосплавные пластины сконструированы таким образом, что обеспечивается высокая производительность и стойкость инструмента для различных материалов и условий обработки. Гладкая передняя поверхность дает преимущество при обработке вязких материалов – к ней практически не прилипает нарост. Задняя поверхность, сохранившая всю толщину покрытия, эффективно сопротивляется всем видам износа связанным с трением. Величину этого износа очень легко контролировать, поскольку он хорошо заметен на золотистой поверхности.

Применение СОЖ

Применение СОЖ на операциях сверления является важнейшим фактором успешной обработки. Прежде всего, СОЖ необходима для обеспечения эвакуации стружки и снижения трения в процессе резания. Применение СОЖ определяется её расходом и давлением. Необходимо контролировать давление СОЖ на выходе сверла, так как на пути к режущим кромкам в трубопроводах давление СОЖ падает. Давление можно просто проверить при горизонтальном расположении сверла. Струя жидкости в этом случае должна быть горизонтальной на расстоянии не менее 30 см от режущих кромок. Свёрла меньшего диаметра нуждаются в большем давлении и меньшем объёме СОЖ, что связано с высокими скоростями обработки и большим количеством образующейся стружки. Как правило, современные станки с ЧПУ обеспечивают такие требования по объёму и давлению, но на некоторых станках давление необходимо увеличивать при помощи сжатого воздуха. Свёрла большого диаметра требуют большого количества охлаждающей жидкости, поэтому бак должен вмещать объём в 5-10 раз больший, чем требуется СОЖ в минуту. Расход СОЖ можно измерить при помощи секундомера и мерной ёмкости. Просто включите подачу СОЖ через сверло и замерьте время, за которое наполнится ёмкость.